Was ist In-Mold-Labeling? Ein umfassender Leitfaden zum IML-Prozess

Wenn Sie jemals einen Kunststoffbehälter in die Hand genommen und bemerkt haben, dass das Etikett wie ein integraler Bestandteil des Behälters selbst wirkte – vollkommen glatt, ohne abziehbare Kanten und ohne Blasen unter der Oberfläche – dann hielten Sie mit großer Wahrscheinlichkeit ein Produkt in der Hand, das mittels im Formhohlungs-Etikettieren (In-Mold-Labeling) hergestellt wurde. Diese Fertigungstechnik hat stillschweigend die Art und Weise verändert, wie Marken Kunststoffverpackungen gestalten, und viele der Einschränkungen herkömmlicher Etikettierverfahren eliminiert. Das Verständnis dessen, was In-Mold-Labeling tatsächlich ist, und wie der gesamte Prozess von Anfang bis Ende abläuft, liefert Herstellern, Markeninhabern und Verpackungsingenieuren die Grundlage, die sie benötigen, um fundiertere Entscheidungen bezüglich ihrer Produktionslinien zu treffen.

im Formhohlungs-Etikettieren (In-Mold-Labeling) ist kein einzelner, isolierter Schritt, sondern vielmehr ein integriertes System, das Etikettenherstellung, Automatisierung und Kunststoffformgebung zu einem nahtlosen Arbeitsablauf kombiniert. Das Ergebnis ist eine Verpackung, die robuster, optisch konsistenter und in vielen Fällen kostengünstiger ist als Verpackungen, die auf eine nachträgliche Dekoration nach der Formgebung angewiesen sind. Dieser umfassende Leitfaden erläutert Definition, Funktionsweise, verwendete Materialien, Vorteile sowie praktische Anwendungsbereiche des In-Mold-Labeling, sodass alle Beteiligten entlang der Lieferkette diese Technologie klar und mit Zuversicht bewerten können.

Definition des In-Mold-Labeling und seines Kernkonzepts

Was der Begriff tatsächlich bedeutet

Auf der grundlegendsten Ebene ist das In-Mold-Etikettierverfahren ein Prozess, bei dem ein vorbedrucktes Etikett vor dem Einspritzen, Blasformen oder Tiefziehen des Kunststoffs in eine Form eingelegt wird. Die Hitze und der Druck des Formgebungsprozesses bewirken, dass sich das Etikett direkt mit dem Kunststoffsubstrat verbindet und so ein fertig dekoriertes Teil in einem einzigen Arbeitsgang entsteht. Im Gegensatz zu selbstklebenden Etiketten oder Schrumpfhüllen, die nach der Fertigstellung des Behälters angebracht werden, macht die In-Mold-Etikettierung Dekoration und Behälter zu einem einheitlichen Objekt.

Der Begriff selbst ist unkompliziert: Das Etikett wird in die schimmel während der Formgebung – also im Inneren der Form – und nicht außerhalb der Form nachträglich aufgebracht. Diese Unterscheidung ist das charakteristische Merkmal, das die In-Mold-Etikettierung von allen anderen Dekorationsverfahren in der Kunststoffverpackung abgrenzt. Das Etikett liegt nicht oberflächlich auf dem Behälter auf – es wird vielmehr zur äußeren Oberflächenschicht des Behälters, wobei es durch Wärmeverbindung molekular in diesen integriert wird.

Da Etikett und Kunststoffteil gleichzeitig geformt werden, kann die Produktionslinie eine gesamte Nachbearbeitungsstufe entfallen lassen. Dies ist in Hochvolumen-Fertigungsumgebungen von enormer Bedeutung, da jeder zusätzliche Arbeitsschritt Zeit, Arbeitsaufwand, Gerätekosten sowie das Risiko von Fehlern oder Kontaminationen erhöht.

Wie das In-Mold-Etikettieren sich vom konventionellen Etikettieren unterscheidet

Herkömmliche Etikettierverfahren – sei es mit druckempfindlichen Klebeetiketten, wärmezugänglichen Schrumpfhüllen oder mit Leim befestigten Papieretiketten – weisen alle ein gemeinsames Merkmal auf: Sie werden auf einen bereits fertigen Behälter aufgebracht. Das bedeutet, dass der Behälter transportiert, gelagert und einer separaten Etikettierlinie zugeführt werden muss, was zusätzliche Handhabung, Infrastruktur sowie das Risiko einer Fehlausrichtung oder Beschädigung mit sich bringt.

Die In-Mold-Beschriftung vereint diese Schritte. Behälter und Beschriftung entstehen gemeinsam aus der Form und sind sofort für die Befüllung oder die nachfolgende Verpackung bereit. Es gibt keinen Klebstoff, der bei Kälte oder hoher Luftfeuchtigkeit versagen kann, keine Hülse, die sich während des Transports verschieben kann, und keine Etikettenkante, die hängenbleiben oder sich abheben kann. Für Kategorien wie Lebensmittelbehälter, Milchprodukte, Getränkebecher und Verpackungen für Körperpflegeprodukte führt dieses Maß an Integration zu einem spürbar hochwertigeren Endprodukt.

Aus Sicht der Qualitätskontrolle reduziert die In-Mold-Beschriftung zudem die Anzahl der Variablen, die fehlerhaft sein können. Wenn die Dekoration innerhalb der Form statt auf einer separaten Anlage erfolgt, ist die Registergenauigkeit stets gewährleistet, die Haftung ist von Natur aus gegeben, und kosmetische Fehler im Zusammenhang mit der Etikettenanbringung werden praktisch vollständig eliminiert.

Der In-Mold-Beschriftungsprozess – Schritt für Schritt

Etikettenvorbereitung und Materialauswahl

Der In-Mold-Etikettierungsprozess beginnt mit dem Etikett selbst. IML-Etiketten sind keine gewöhnlichen Papier- oder Folienetiketten – sie sind speziell darauf ausgelegt, die Temperatur- und Druckbedingungen innerhalb einer Spritzgussform, Blasform oder Thermoformwerkzeuges zu widerstehen. Das am häufigsten verwendete Substrat für In-Mold-Etiketten ist zweiaxial orientierte Polypropylenfolie, allgemein als BOPP bekannt; je nach Grundharz des herzustellenden Behälters kommen jedoch auch Polyethylen- und Polystyrolfolien zum Einsatz.

Das Etikett wird mittels hochauflösender Offset-, Tiefdruck- oder Digitaldruckverfahren bedruckt, die fotorealistische Grafiken über die gesamte Behälteroberfläche liefern. Da die In-Mold-Etikettierung die gesamte Außenfläche des Teils abdeckt, können Marken eine randlose Dekoration nutzen, ohne durch die visuellen Einschränkungen eines kleineren Klebeetiketts eingeschränkt zu sein. Nach dem Bedrucken werden die Etiketten exakt in die erforderliche Form gestanzt und anschließend in Magazine oder Schalen zur automatisierten Zuführung gestapelt.

Die Materialverträglichkeit ist in dieser Phase entscheidend. Die Etikettenfolie muss auf ihrer Innenseite eine wärmeaktivierbare Schicht aufweisen, die sich während des Formgebungszyklus mit dem geschmolzenen Kunststoff verbindet. Die Auswahl einer falschen Folienchemie für einen bestimmten Kunststoff kann zu schlechter Haftung, Delamination oder optischen Verzerrungen führen – Ergebnisse, die die gesamte Wert proposition der In-Mold-Beschriftung untergraben.

Etikettenplatzierung innerhalb der Form

Sobald die Etiketten vorbereitet sind, müssen sie vor jedem Spritzgusszyklus präzise in den offenen Formhohlraum eingelegt werden. Bei modernen In-Mold-Beschriftungssystemen erfolgt dies mittels robotergestützter Pick-and-Place-Einheiten, die mit Vakuumgreifern einzelne Etiketten aus einem Magazin heben und exakt an der Formwand positionieren. Elektrostatische Anziehungskräfte oder im Formwerkzeug integrierte Vakuumkanäle halten das Etikett bis zum Schließen der Form flach an der Hohlraumoberfläche.

Geschwindigkeit und Wiederholgenauigkeit sind in dieser Phase von entscheidender Bedeutung. Bei Hochgeschwindigkeits-Spritzgießzyklen, die unter fünf Sekunden laufen, muss der Roboter seine Platzierungsabfolge innerhalb des verfügbaren Intervalls zwischen zwei Zyklen abschließen, ohne zum Engpass zu werden. Moderne Automatisierungszellen für das In-Mold-Labeling sind unter Berücksichtigung dieser Einschränkung konzipiert und verwenden hochbeschleunigte Servoarme sowie optimierte Bahnplanung, um eine Zykluskompatibilität zu erreichen, ohne dabei die Platzierungsgenauigkeit einzubüßen.

Jede Fehlausrichtung des Etiketts in dieser Phase führt zu einem kosmetischen Fehler, der in nachfolgenden Prozessschritten nicht mehr korrigiert werden kann. Aus diesem Grund werden visuelle Inspektionssysteme häufig in In-Mold-Labeling-Anlagen integriert, um die Position des Etiketts vor dem Schließen der Form zu überprüfen und Fehler zu erkennen, bevor sie zu Ausschuss-Teilen werden.

Der Spritzgießzyklus und die Etikettenintegration

Bei korrekter Positionierung des Etiketts schließt sich die Form, und der Kunststoff-Formgebungsprozess beginnt. Bei dem Spritzgussverfahren – der am häufigsten verwendeten Methode für das In-Mold-Labeling – wird geschmolzener Kunststoffharz unter hohem Druck in den Hohlraum eingespritzt. Sobald das heiße Harz die Rückseite des Etiketts berührt, schmilzt es die wärmeaktive Schicht und verschmilzt auf molekularer Ebene mit der Etikettenfolie. Wenn das Bauteil abkühlt und die Form geöffnet wird, ist das Etikett nicht mehr eine separate Komponente – es bildet die äußere Haut des Behälters.

Das gleiche grundlegende Prinzip gilt auch bei den Varianten des In-Mold-Labelings mittels Blasformen und Tiefziehen, obwohl die mechanischen Abläufe unterschiedlich sind. Beim Blasformen wird das Etikett vor dem Aufblasen des Parisons durch Luftdruck in die Form eingelegt. Beim Tiefziehen wird das Etikett vor dem Pressen oder Ziehen der erhitzten Folie in die Formkavität platziert. In jedem Fall ist das entscheidende Ereignis identisch: Wärme und Druck verschmelzen das Etikett während des Formgebungsprozesses mit dem Bauteil – und nicht erst danach.

Das Ergebnis ist ein Behälter, bei dem die verzierte Oberfläche mechanisch und chemisch mit dem Substrat verbunden ist. Kratzfestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und UV-Stabilität werden damit Eigenschaften der Behälterwand selbst und nicht einer Oberflächenbeschichtung, die beschädigt oder entfernt werden kann.

Materialien und Konstruktionsaspekte beim In-Mold-Etikettieren

Verträglichkeit von Harz und Etikettenfolie

Ein erfolgreiches In-Mold-Etikettieren hängt stark davon ab, die Chemie der Etikettenfolie an das Grundharz des geformten Teils anzupassen. Polypropylen ist bei weitem das am häufigsten verwendete Harz im Zusammenhang mit dem In-Mold-Etikettieren und passt sich naturgemäß mit BOPP-Etikettenfolien zusammen, da beide Materialien eine ähnliche Oberflächenenergie und ein vergleichbares Schmelzverhalten aufweisen. Hochdichtes Polyethylen ist ein weiteres gängiges Substrat, insbesondere bei blasgeformten Flaschen und Behältern für Haushaltsprodukte.

Wenn Etikett und Behälter derselben Polymerfamilie angehören, ist der verbundene Verbund auch aus Sicht des Recyclings günstiger. Ein Polypropylen-Behälter mit einem Polypropylen-IML-Etikett kann im selben Recyclingstrom verarbeitet werden, ohne dass das Etikett entfernt werden muss – ein signifikanter Nachhaltigkeitsvorteil im Vergleich zu Behältern mit Klebeetiketten aus inkompatiblen Materialien.

Konstrukteure, die mit In-Mold-Labeling arbeiten, müssen zudem die Angussposition, die Wanddicke und das Strömungsmuster des spritzgegossenen Teils berücksichtigen. Die eintretende Schmelze muss sich glatt hinter dem Etikett verteilen, ohne dass dieses verrutscht, wellt oder Luftpakete entstehen. Das Werkzeugdesign und die Prozessparameter – darunter Einspritzgeschwindigkeit, Schmelzetemperatur und Kühlzeit – müssen gemeinsam mit der Etikettauswahl optimiert werden, um stets fehlerfreie Ergebnisse zu erzielen.

Gestaltungsvorteile und Vorteile bei der Druckqualität

Einer der kommerziell attraktivsten Aspekte des In-Mold-Labelings ist die visuelle Qualität, die es ermöglicht. Da das Etikett die gesamte Behälteroberfläche bedeckt und durch die äußere Wand des Teils selbst geschützt ist, können Grafiken mit sehr hoher Auflösung und lebendiger Farbsättigung gedruckt werden, die sich während des gesamten Lebenszyklus des Produkts nicht verändert.

Marken, die mit In-Mold-Labeling arbeiten, können metallische Druckfarben, holographische Folien, geprägte Texturen und transparente Fenstereffekte einsetzen – Effekte, die mit herkömmlichen Etikettentechnologien zu vergleichbaren Kosten einfach nicht realisierbar sind. Für hochwertige Verpackungen für Lebensmittel und Getränke, Behälter für Körperpflegeprodukte sowie Point-of-Sale-Artikel sorgt dieses Maß an visuellem Impact dafür, dass sich das Produkt im Regal von der Konkurrenz abhebt – ohne dass aufwändige sekundäre Dekorationsprozesse erforderlich wären.

Das Etikett bietet außerdem eine glatte, durchgängige Oberfläche über den gesamten Behälter hinweg und beseitigt so die stufenförmigen Kanten und taktilen Unstetigkeiten, die durch Aufklebeetiketten entstehen. Dies trägt sowohl zu einem hochwertigeren Erscheinungsbild als auch zu einer verbesserten Hygiene bei, da sich an den eingesenkten Etikettenkanten keine Kontamination ansammeln kann.

Anwendungen und Branchen, die auf das In-Mold-Labeling (IML) angewiesen sind

Lebensmittel- und Getränkeverpackungen

Der Lebensmittel- und Getränkesektor ist der größte und am besten etablierte Anwendungsbereich für das In-Mold-Labeling. Margarinetiegel, Joghurtbehälter, Eiscremetiegel, Fertiggerichteschalen und Getränkebecher gehören zu den am häufigsten mit IML-Verfahren hergestellten Produkten. Die Fähigkeit, Bedingungen der Kühlkette – einschließlich Tiefkühl- und Gefrierlagerung sowie Kondensation – ohne Risiko eines Abhebens des Etiketts oder eines Versagens des Klebstoffs zu bewältigen, macht das In-Mold-Labeling besonders wertvoll für Verpackungen von gekühlten und tiefgekühlten Lebensmitteln.

Getränkebecher stellen eines der am schnellsten wachsenden Segmente für das In-Mold-Labeling dar, insbesondere in den Kategorien Milchtee, Spezialkaffee und Premium-Kaltgetränke. Spritzgegossene PP-Becher mit In-Mold-Labeling bieten eine kratz- und abriebfeste Dekoration, die ihr Aussehen während der gesamten Verbrauchererfahrung – von der Produktion bis zum Entsorgungszeitpunkt des Bechers – bewahrt. Diese Haltbarkeit ist in Gastronomieumgebungen entscheidend, wo Behältnisse mehrfach gehandhabt werden, bevor sie beim Endverbraucher ankommen.

Aus Sicht der Lebensmittelsicherheit eliminiert das In-Mold-Labeling zudem Klebstoffe und Lösemittel, die bei herkömmlichen Etikettierverfahren eingesetzt werden – ein Vorteil bei der Verpackung von Produkten, die empfindlich gegenüber chemischer Migration sind. Das Etikett ist ein fester Bestandteil der Behälterwand, sodass keine Klebstoff-Grenzschicht entsteht, die mit Lebensmittelkontaktflächen interagieren könnte.

Industrie, Körperpflege und Konsumgüter

Neben Lebensmitteln und Getränken ist das In-Mold-Labeling in der Verpackung für Körperpflegemittel – wie Shampoo-Flaschen, Lotion-Spender und Kosmetikbehälter – weit verbreitet, wo sowohl ein hochwertiges Erscheinungsbild als auch hohe Beständigkeit erforderlich sind. Das Verfahren eignet sich gleichermaßen für Haushaltschemikalienbehälter, Farbeimer, Verpackungen für Kraftfahrzeugflüssigkeiten sowie Behälter für landwirtschaftliche Produkte, bei denen die Beständigkeit gegenüber aggressiven Chemikalien und Witterungseinflüssen im Freien wichtiger ist als die ästhetische Wirkung.

Im Bereich Unterhaltungselektronik und langlebiger Gebrauchsgüter wird das In-Mold-Labeling für Produktidentifikationsfelder, Bedienoberflächen und markengeprägte Gehäuse eingesetzt, bei denen das Etikett jahrelang mechanischem Kontakt standhalten muss, ohne sich zu verschlechtern. Die inhärente Kratzfestigkeit des In-Mold-Labelings macht es zu einer naheliegenden Lösung für diese Anwendungen, bei denen ein herkömmliches Klebeetikett bereits nach wenigen Wochen Gebrauch sichtbare Abnutzungsspuren aufweisen würde.

Die Vielseitigkeit des In-Mold-Etikettierens in so einer breiten Palette von Endmärkten spiegelt wider, wie universell anwendbar der zugrunde liegende Prozess ist. Ob die Priorität auf visueller Qualität, chemischer Beständigkeit, Haltbarkeit in der Kühlkette oder Produktionseffizienz liegt – das In-Mold-Etikettieren kann so ausgelegt werden, dass es diese Anforderung erfüllt, sobald die Prozessparameter korrekt festgelegt sind.

Wesentliche Vorteile und Einschränkungen des In-Mold-Etikettierens

Warum Hersteller das In-Mold-Etikettieren wählen

Der entscheidende Grund für die Einführung des In-Mold-Etikettierens ist die Kombination aus Produktionseffizienz und Qualität des fertigen Produkts – eine Kombination, die bei hohen Stückzahlen von keiner anderen Etikettiermethode erreicht wird. Durch die Integration der Dekoration in den Spritzgusszyklus entfällt für die Hersteller eine separate Etikettierlinie, der Personalbedarf verringert sich, und Flächenbedarf sowie Kapitalinvestitionen für nachträgliche Dekorationsanlagen entfallen. Für Betriebe, die jährlich Millionen von Einheiten produzieren, sind diese Einsparungen beträchtlich und wiederkehrend.

Die Konsistenz der Qualität ist ein weiterer wesentlicher Vorteil. Da das Etikett von einem Roboter unter kontrollierten und reproduzierbaren Bedingungen innerhalb der Form aufgebracht wird – und nicht durch eine separate Inline-Etikettiermaschine mit ihren eigenen Variablen – ist die Registrierungsgenauigkeit hoch und die Quote kosmetischer Ausschussstücke gering. Marken, die bei herkömmlichen Etikettiersystemen hohe Etikettenverluste oder häufige Ausrichtungsprobleme erlebt haben, stellen oft fest, dass die In-Mold-Etikettierung ihre Gesamtausbeute deutlich verbessert.

Die Haltbarkeit der fertigen Dekoration ist wohl der augenfälligste Vorteil für Endverbraucher. Bei der In-Mold-Etikettierung entstehen Behälter, bei denen die Grafiken unter normalen Gebrauchsbedingungen weder gekratzt, abgezogen, ausgelaugt noch vom Substrat getrennt werden können. Diese Haltbarkeit steigert die wahrgenommene Qualität der Verpackung und schützt das Markenkapital entlang der gesamten Distributions- und Handelskette.

Einschränkungen und zu berücksichtigende Aspekte

Das In-Mold-Etikettieren ist nicht ohne Einschränkungen, und Hersteller sollten diese vor der Entscheidung für diese Technologie klar verstehen. Die anfänglichen Investitionen in Werkzeuge und Automatisierung sind höher als bei herkömmlichen Etikettierverfahren: Die Spritzgussform muss entweder neu konstruiert oder angepasst werden, um IML-Etiketten aufzunehmen, und eine Roboter-Handlingszelle muss in die Produktionszelle integriert werden. Bei geringen Stückzahlen oder stark wechselnden Produktionsplänen können diese Fixkosten möglicherweise innerhalb akzeptabler Amortisationszeiträume nicht wieder eingespielt werden.

Die Lieferzeiten für Etiketten sind ebenfalls länger als bei herkömmlichen Etiketten, da IML-Etiketten eine präzise Stanzung sowie spezifische Folien-Substrate erfordern, die nicht von allen Etikettenlieferanten ständig auf Lager gehalten werden. Marken, die ihre Etikettengrafiken häufig ändern, müssen den Zeit- und Kostenaufwand für die Bestellung neuer Etikettensätze berücksichtigen – dies ist weniger flexibel, als einfach neue selbstklebende Etiketten auf einer Rolle zu drucken.

Das Management des Prozessfensters ist eine weitere Überlegung. Um eine konsistente Qualität bei der In-Mold-Beschriftung zu erreichen, ist eine sorgfältige Kontrolle der Werkzeugtemperatur, der Spritzgießparameter und der Etikettenkonditionierung erforderlich. Betriebe ohne starke Kompetenzen im Bereich Prozessengineering können während der Inbetriebnahme oder beim Wechsel zwischen verschiedenen Produkten höhere Ausschussraten verzeichnen. Die Investition in Schulungen und die Erstellung von Prozessdokumentationen ist unerlässlich, um das volle Potenzial der In-Mold-Beschriftung in der Produktion auszuschöpfen.

Häufig gestellte Fragen

Welche Kunststoffarten können für die In-Mold-Beschriftung verwendet werden?

Das In-Mold-Etikettieren ist mit einer breiten Palette von thermoplastischen Harzen kompatibel, darunter Polypropylen, Polyethylen mit hoher Dichte, Polystyrol und bestimmte technische Kunststoffe. Polypropylen ist das am häufigsten verwendete Material, da es eine hervorragende Kompatibilität mit BOPP-Etikettenfolien bietet und sich sowohl für Anwendungen im Lebensmittelkontakt als auch für allgemeine Zwecke bewährt hat. Die entscheidende Voraussetzung ist, dass die wärmeaktivierbare Schicht der Etikettenfolie chemisch mit dem Grundharz kompatibel sein muss, damit während des Spritzgusszyklus eine ordnungsgemäße Verbindung entsteht.

Ist das In-Mold-Etikettieren recycelbar?

In vielen Konfigurationen bietet das In-Mold-Etikettieren eine bessere Recyclingfähigkeit als herkömmlich etikettierte Verpackungen. Wenn die Etikettenfolie und der Behälter aus derselben Polymerfamilie bestehen – beispielsweise eine Polypropylen-Etikettenfolie auf einem Polypropylen-Behälter – kann die gesamte Konstruktion im selben Recyclingstrom verarbeitet werden, ohne dass die Etiketten entfernt werden müssen. Diese Monomaterialkonstruktion wird zunehmend in Märkten geschätzt, in denen Regelungen zur erweiterten Herstellerverantwortung die Verpackungsdesigner verpflichten, den Einsatz inkompatibler Materialien zu minimieren.

Wie schneidet das In-Mold-Etikettieren im Vergleich zum Schrumpfetikettieren hinsichtlich der Qualität ab?

Sowohl das In-Mold-Etikettieren als auch das Schrumpfetikettieren ermöglichen eine vollflächige Dekoration mit hochwertigen Grafiken, unterscheiden sich jedoch erheblich hinsichtlich Haltbarkeit und Prozessintegration. Schrumpfhülsen werden nach dem Formgebungsprozess aufgebracht und können sich möglicherweise verschieben, wellen oder entfernt werden. Das In-Mold-Etikettieren hingegen verschmilzt das Etikett während der Formgebung dauerhaft mit der Behälteroberfläche und erzeugt so eine kratz- und abriebfeste Dekoration, die struktureller Bestandteil des Behälters ist. Für Anwendungen, bei denen Etikettenhaltbarkeit und Manipulationssicherheit im Vordergrund stehen, bietet das In-Mold-Etikettieren in der Regel eine robustere Lösung.

Von welchen Branchen profitiert das In-Mold-Etikettieren am meisten?

Die In-Mold-Etikettierung bietet den größten Nutzen in Branchen, die hohe Produktionsvolumina mit anspruchsvollen Anforderungen an die Etikettenleistung kombinieren. Die Verpackungsindustrie für Lebensmittel und Getränke – insbesondere für Milchprodukte, Tiefkühlwaren und Premium-Getränke – ist der größte Anwendungsbereich. Auch Verpackungen für Körperpflege- und Haushaltschemikalien setzen verstärkt auf die In-Mold-Etikettierung, da sie chemikalienbeständig ist und ein hochwertiges Erscheinungsbild bietet. Industriebehälter, Automobilteile sowie Gehäuse für Unterhaltungselektronik stellen weitere Wachstumsbereiche dar, in denen die Haltbarkeits- und Integrationsvorteile der In-Mold-Etikettierung kommerziell bedeutend sind.