Wat zijn de redenen voor het doorlopende etiketteren van automatische etiketteermachines?

In de snelle, geautomatiseerde wereld van moderne verpakking en logistiek is de soepele werking van etiketteringssystemen cruciaal om de productie-efficiëntie te behouden. Een veelvoorkomend en storend probleem dat deze systemen achtervolgt, is het breken van het etiketdragerpapier, ook wel bekend als de liner. Deze breuk kan leiden tot aanzienlijke stilstand van de productie, verspilling van materiaal en een verslechtering van de productkwaliteit. Een systematische analyse laat zien dat breuken in dragerpapier zelden willekeurig zijn; ze zijn meestal symptomen van specifieke, identificeerbare problemen die verband houden met de kwaliteit van het materiaal, de toestand van machineonderdelen en mechanische instellingen. Door de oorzaken te begrijpen — hier ingedeeld in materiaalgebreken, schade veroorzaakt door onderdelen en spanningsstoringen — kunnen operators en onderhoudsingenieurs deze problemen effectief diagnosticeren en oplossen, en zo een ononderbroken productiestroom waarborgen.

1. Materiaalgebrek: Ondermaats dragerpapier en onjuiste die-stanstechniek

De meest fundamentele oorzaak van het breken van de achtergrondlaag ligt in de kwaliteit en fabricage van het liner-materiaal zelf. De achtergrondlaag dient als drager voor de labels, en de integriteit ervan is van cruciaal belang. Deze moet sterk genoeg zijn om de trekkrachten tijdens het etiketteringsproces te weerstaan, maar tegelijkertijd zo geconstrueerd zijn dat de labels schoon loskomen bij aanbrenging.

• Het probleem identificeren: Een breuk gerelateerd aan materiaalkwaliteit of die-stansen vertoont vaak een zeer duidelijk, kenmerkend teken: een uitzonderlijk nette en rechte breuk bij nadere inspectie van de gebroken rand of langs het web van het onderliggende papier kan men fijne, lineaire krasmarkeringen of perforaties waarnemen. Deze zijn niet toevallig, maar sporen die zijn achtergelaten door een te agressief snijproces tijdens de productie van de etiketten. De snijmal, die bedoeld is om alleen het oppervlakmateriaal van het etiket te doorsnijden zonder de liner te doordringen, is ingesteld op een te grote diepte. Dit resulteert in een 'kussensnede' die verandert in een 'diepe snede', waardoor de draagkracht van het onderliggende papier kritiek wordt verzwakt doordat er een vooraf bepaalde breuklijn ontstaat. Telkens wanneer het onderliggende papier over een rol of een scherpe richtingsverandering gaat, concentreert de spanning zich op deze microscheuren, wat leidt tot een schoon afbreken.
• De oplossing implementeren: Het oplossen van dit probleem vereist actie bij de bron — de leverancier van de etiketten. Het is essentieel om:

• 1. Het materiaal van het onderliggende papier verbeteren: Gebruikmaken van hoogwaardig, duurzaam onderliggend papier. Glassine onderliggend papier wordt sterk aanbevolen voor veel toepassingen vanwege de superieure treksterkte, het gladde, niet-poreuze oppervlak en de hoge scheurweerstand. De consistentie zorgt voor een betrouwbare basis voor snel doseersystemen.
  2. Strikte snijmal-toleranties afdwingen: De leverancier moet worden verplicht om de snijdiepte streng te controleren. Het proces moet worden gekalibreerd zodat het mes volledig door het etiketmateriaal snijdt, maar de onderlaag slechts minimaal of helemaal niet insnijdt. Het implementeren van Statistische Procescontrole (SPC) aan de kant van de leverancier kan deze kritieke parameter monitoren en handhaven, zodat de structurele integriteit van het onderste papier onaangetast blijft.

2. Schade veroorzaakt door componenten: De uittrekboutassemblage

De stripplateau, ook wel bekend als de pelleerplateau of etiketteerapplicatorplaat, is het cruciale onderdeel waarop het label wordt losgemaakt van zijn achtergrondpapier. Indien deze assemblage defect is, vormt dit een directe oorzaak van fysieke beschadiging aan de liner.

• Het probleem identificeren: Scheuren die ontstaan vanuit de strippateau-assemblage kunnen worden geïdentificeerd aan de hand van hun locatie — ze zijn consistent geconcentreerd op het punt waar het achtergrondpapier contact maakt en van richting verandert over de rand van het plateau. Twee primaire mechanische fouten zijn hiervoor verantwoordelijk:

• 1. Verkeerde uitlijning en warping: Indien de gehele strippateau-assemblage scheef is gemonteerd of in de loop van tijd is gaan warpen, zal het achtergrondpapier niet over de volledige breedte gelijkmatig contact maken met de snijrand. Dit zorgt voor een ongelijke spanningsverdeling. De ene zijde van het papier kan onder extreme spanning staan terwijl de andere zijde slap is, waardoor het papier langs de rand scheurt.
  2. Een te scherpe of onjuist afgewerkte rand: De stripplate wordt vaak vervaardigd uit plaatstaal door bewerkingsprocessen zoals frezen. Als de voorrand na de primaire snij- en freesbewerkingen scherp blijft met een hoek van 90 graden, werkt deze als een mes. Deze scherpe rand concentreert een enorme puntbelasting op het dragerpapier terwijl dit erlangs beweegt, waardoor het uiteindelijk doorgesneden wordt. Dit verschilt van stanssporen; de breuk is mogelijk niet perfect recht en toont duidelijke tekenen van doorsnijding of slijtage aan de rand van de plate.

• De oplossing implementeren: Het aanpakken van schade veroorzaakt door componenten omvat zowel correctief als preventief onderhoud:

• 1. Heruitlijning en nivellering: De eerste stap is ervoor zorgen dat de gehele stripplate-assemblage perfect waterpas en haaks staat ten opzichte van de baan van het dragerpapier. Het gebruik van een precisieniveau en het volgen van de uitlijningsprocedures in de machinehandleiding is essentieel.
  2. Afronden en polijsten van randen: De meest effectieve behandeling voor een scherpe rand is handmatig polijsten. Met behulp van een schuursteen of schuimpapier met een fijn korrel (bijvoorbeeld 400-600 grit) moeten technici de scherpe hoek zorgvuldig afschuinen en een gladde, licht afgeronde overgang aanbrengen. Dit proces, bekend als entgraven, verandert de mesachtige rand in een vlotte, ronde geleiding. Hierdoor wordt de contactkracht over een groter oppervlak verdeeld, waardoor de puntbelasting die breuk veroorzaakt sterk wordt verminderd. Het doel is niet om een groot, rond oppervlak te creëren, maar om de microscopisch scherpe randen te elimineren die het papier beschadigen.

3. Mechanische storing: Te hoge spanning in het spanmechanisme

Het spansysteem, dat vaak bestaat uit een rem op de afwikkelas of een reeks danserarmen, is ontworpen om een constante, gecontroleerde trekkracht op de etikettenrol te handhaven. De bedoeling is ervoor te zorgen dat de etikettenbaan gelijkmatig en stabiel beweegt, zodat een schone en voorspelbare scheiding bij de stripplateau mogelijk is.

• Het probleem identificeren: Wanneer het spanmechanisme is gekalibreerd om te veel kracht uit te oefenen, komt de gehele baan—zowel de labels als het dragerpapier—onder te grote longitudinale spanning te staan. Het dragerpapier is weliswaar sterk, maar heeft een beperkte treksterkte. Als de remkracht of veerkracht te hoog is, overschrijdt de kracht die nodig is om de baan te trekken, de mechanische grenzen van het papier, wat resulteert in een breuk. Dit type breuk doet zich vaak voor tijdens het opstarten of bij plotselinge bewegingen, wanneer de traagheidskrachten het grootst zijn. De breuk kan er rafeliger of gescheurd uitzien in vergelijking met een schone snede van de stans, aangezien het een echte trekbreuk van het materiaal is.
• De oplossing implementeren: Het oplossen van breuken door spanning vereist zorgvuldige afstelling van de machine-mechanica:

• 1. Verminder de remkracht: De primaire aanpassing is het verlagen van de kracht die wordt uitgeoefend door de spanningsrem. Dit kan doorgaans worden bereikt door een mechanische veer bij te stellen, de luchtdruk in een pneumatische rem te verlagen of de koppelinstelling te verlagen op een elektronisch servogestuurd systeem. De machinehandleiding geeft specifieke aanwijzingen.
  2. Optimaliseer de hefboomelasticiteit: In mechanische systemen met een remschakel en veer moet de "elasticiteit" of stijfheid van het gehele mechanisme worden geoptimaliseerd. Een systeem dat te stijf is, kan kleine variaties in baandraagspanning niet opvangen, wat leidt tot schokbelastingen. Zorgen dat de remschakel soepel beweegt en een dempend effect biedt, kan hierbij helpen. De afstelling moet fijn worden afgeregeld zodat de spanning net voldoende is om te voorkomen dat de baan doorslippert en slap wordt, maar niet zo hoog dat het papier kan breken. De ideale instelling is de minimale spanning die nodig is voor een consistente, stabiele etiketafscheiding.

Conclusie

Een systematische aanpak voor het diagnosticeren van breuken in de dragerpapierlaag van etiketten is essentieel om productiestoringen tot een minimum te beperken. Door nauwkeurig te observeren welk type breuk het is—of het gaat om een schone snede, een scheur door randbelasting of een trekbreuk—kunnen operators snel de oorzaak vaststellen. Het aanpakken van deze problemen door middel van het gebruiken van hoogwaardige materialen, het onderhouden en uitlijnen van cruciale onderdelen zoals de afplaat en het nauwkeurig instellen van het spansysteem, zal een probleemgevoelige etiketteringslijn veranderen in een model van betrouwbaarheid en efficiëntie.