Орчин үеийн баглаа боодол, ложистикийн хурдан, автомжуулсан орчинд шошго тавих системийн гэмгүй ажиллалт нь үйлдвэрлэлийн үр дүнтэй байдлыг хангахад маш чухал үүрэг гүйцэтгэнэ. Эдгээр системүүдэд түгээмэл тохиолддог, хямрал үүсгэдэг гол асуудал бол шошгоны доод цаас, өөрөөр хэлбэл лайнерийн хугарал юм. Энэ хугарал нь үйлдвэрлэлийн их хугацааны зогсолт, материал алдагдал, бүтээгдэхүүний чанарын бууралтанд хүргэж болзошгүй. Системчилсэн шинжилгээгээр лайнерийн хугарал нь ихэвчлэн санамсаргүй бус, материалын чанар, машин механизмийн бүрэлдэхүүн хэсгийн байдал, механик тохиргооноос шалтгаалсан тодорхой, танигдахуйц асуудлуудын шинж тэмдэг гэдгийг харуулж байна. Энд Материалын дутагдал, Бүрэлдэхүүн хэсгийн гэмтэл, Таталтын доголдол гэсэн ангилалд хуваасан эзэн шалтгааныг ойлгосноор үйлчлэгчид болон техникчид ийм асуудлуудыг үр дүнтэй оношлож, шийдвэрлэх боломжтой болж, үйлдвэрлэлийн урсгалыг тасралтгүй байлгах болно.
1. Материалын дутагдал: Чанарын хангалтгүй лайнер ба буруу хэлбэрт оруулах
Ар талын цаасны хагарлын хамгийн үндсэн шалтгаан нь лайнер материалийн чанар болон үйлдвэрлэлийн асуудалд оршдог. Ар талын цаас нь шошгоны зөөвөрлөгч үүрэг гүйцэтгэх бөгөөд түүний бүтэн байдлыг хадгалах нь маш чухал юм. Энэ нь шошго тавих үед сийрэгдэх хүчийг тэсвэрлэхэд хангалттай хүчтэй байх ёстой боловч шошгоныг цэвэрхэн салгахуйц байхаар инженерчилсэн байх ёстой.
- Асуудлыг тодорхойлох: Материалын чанар эсвэл дай-катастай холбоотой хагарал ихэвчлэн маш тод, онцлог шинж тэмдэгтэй байдаг: гэсэн тун цэвэр, шулуун хугарал хойд цаасны ирмэгийг эсвэл вебийн дагуу анхааралтайгаар шалгавал жижиг, шугаман огтлолт эсвэл нүхтэй болохыг ажиглах боломжтой. Эдгээр нь тохиолдмол бус бөгөөд шоогийн хэт идэвхтэй огтлох процессоор үлдсэн мөрүүд юм. Шоо нь лейблээр туслах материал дотор нэвтрэхгүйгээр зориулан загварчлагдсан ч их гүн рүү тохируулагдсан байдаг. Үүний үр дүнд "цайрсан огтлолт" нь "ноён огтлолт" болон хойд цаасны үндсийг няцааж, урьдчилан тодорхойлогдсон гэмтлийн шугам үүсгэдэг. Хойд цаас бүхэн ролик эсвэл нарийн чиглэлд шилжих бүрт эдгээр жижиг огтлолтонд стресс төвлөрч, цэвэр хагарал үүсгэдэг.
- Шийдлийг хэрэгжүүлэх: Энэ асуудлыг шийдвэрлэхийн тулд эх үүсвэрт, өөрөөр хэлбэл лейблний нийлүүлэгчид ажиллах шаардлагатай. Дараах зүйлийг хийх нь чухал:
-
- Хойд цаасны материалыг сайжруулах: Өндөр хүчтэй, бат бөх хойд цаас ашиглахыг зааж өгнө үү. Глассин хойд цаас энэ нь шахалтын хүч ихтэй, гладкий, порцгүй гадаргуутай, ховхрохоос өндөр тэсвэртэй тул олон төрлийн хэрэглээнд зөвлөгддөг. Түүний нэг төрлийн чанар нь өндөр хурдтай диспенсерийн найдвартай суурийг бий болгодог.
- Хатуу огтлохын нарийвчлалыг шаардах: Нийлүүлэгчид матрицаар огтлох гүнээ жигд мэдэж байх ёстой. Энэхүү технологийг шохойгоор бүрхэгдсэн материал нэвтрэн огтлох боловч лайнингийн гадаргууг зөвхөн хамгийн бага зэргээр шохойгоор шугамлах эсвэл ямар ч шугамлалт хийхгүй байхаар тохируулах ёстой. Нийлүүлэгчийн түвшинд Статистик Процесс Хяналт (SPC)-ийг нэвтрүүлснээр энэ чухал параметрийг хянах, хадгалах боломжийг олгох бөгөөд доод цаасны бүтцийн бүрэн байдлыг хангана.
2. Компонентээс үүдэлтэй эвдрэл: Стриппинг плаатны цуглуулга
Таслагч хавтгай, мөн таслагч хавтан эсвэл шошго хэрэглэх хавтан гэж нэрлэдэг бөгөөд шошго нь дэвсгэр цааснаас тасардаг гол цэг юм. Хэрэв энэ бүрдэл доголдолтой бол шууд лайнерийг механик гэмтэлд оруулдаг эх үүсвэр болно.
- Асуудлыг тодорхойлох: Таслагч хавтангийн бүрдлээс үүсэх трещинуудыг тэдгээрийн байршилоор тодорхойлох боломжтой - тэдгээрийг цаасны ард нь хавтангийн ирмэг дээр хүрч чиглэлээ өөрчилж буй цэгт тогтмол төвлөрдөг. Хоёр үндсэн механик доголдол үүний хариуцлага хүлээдэг:
-
- Тохируулга алдагдах ба муруйх: Хэрэв бүх таслагч хавтангийн бүрдэл муу сууран, эсвэл хугацааны дамжаанд муруйсан бол цаас ножны ирмэгийн бүх дагуу жигд хүрэлцэхгүй. Энэ нь стрессын тэгш бус тархалтыг үүсгэдэг. Цаасны нэг тал маш их чангаластай байхад нөгөө тал сул байж болох бөгөөд ингэснээр цаас ирмэг дагуу ховхроно.
- Маш хурц эсвэл буруу төгсгөлтэй ирмэг: Хасагч хавтгийн ирмэг нь анхдагч оглох, фрезерлэх үйлдвэрлэлийн дараа хурц, 90 градусын өнцгөөр үлдэх тохиолдолд хутга шиг үйлчилдэг. Энэ хурц ирмэг нь арын цаасны гадаргуугийн дагуу хөдлөх үед маш их цэгэн даралт үзүүлж, эцэст нь түүнийг огтолж хайрцалдах болно. Энэ нь зураас татах тэмдэгтэй ялгаатай бөгөөд, хагарал бүрэн шулуун байх албагүй бөгөөд хавтангийн ирмэг дээр огтолсон эсвэл зүсэлттэй байх тодорхой шинж чанартай байна.
- Шийдлийг хэрэгжүүлэх: Компонентээс үүдэлтэй гэмтлийг арилгах нь засварлах болон урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээтэй холбоотой:
-
- Дахин тэгшитгэх, түвшинжүүлэх: Эхлээд хасагч хавтангийн бүрэлдэхүүн хэсэг бүхэлдээ арын цаасны хөдөлгөөний замд бүрэн тэгш ба квадрат байгаа эсэхийг хангах ёстой. Нарийвчлалтай түвшин ашиглах болон машинийн гарын авлагын дагуу тэгшитгэлийн ажилбарыг хийх нь чухал юм.
- Ирмэгийн захыг цэвэрлэх, полировлых: Хурц ирмэгийг засварлах хамгийн үр дүнтэй арга бол гар аргаар тэгшлэх явдал юм. Жижиг зэрлэгтэй чулуу эсвэл элсэн цаас (жишээ нь, 400-600) ашиглан техникчид хурц ирмэгийг анхааралтайгаар боловсруулж, гладкийн шилжилтийг жижигхэн муруйлга. Энэ үйл явцыг ирмэгийг авах гэж нэрлэдэг бөгөөд хутганы ирмэгийг гладкийн зааглагч болгон хувиргадаг. Энэ нь хүчийг өргөн хүрээнд тараадаг тул цэгийн стрессийг мэдэгдэхүйц бууруулдаг. Зорилго нь том, муруй хэсгийг бий болгох зүйл биш харин цаасыг гэмтээдэг микроскопын хурц чанарыг арилгах явдал юм.
3. Механик доголдол: Таталтын механизмд илүүтэй таталт
Таталтын систем нь ихэвчлэн тавих валын тормоз эсвэл дохиурын хэсгүүдийн цуваа байдаг бөгөөд шошгоны ороомогт тогтмол, удирдлагатай таталт үзүүлэх зориулалттай. Түүний зорилго бол шошгоны вебийг жигд, тогтвортой хөдөлгөж, таслагч хавтангийн цэвэр, урьдчилан хэлж болох тусгаарлалтыг хангах явдал юм.
- Асуудлыг тодорхойлох: Таталтын механизм хэт их хүчийг нөхцөлдүүлэхээр тохируулагдвал шохой болон ар талын цаасны бүх вебийг хэт их хөндлөн чангаар ачаалалдахад оруулна. Ар талын цаас хэдийгээр хүчтэй ч, татах хүчний хязгаар нь тодорхой байдаг. Хэрэв түржигнэх хүч эсвэл пүршийн таталт хэт өндөр байвал вебийг татахад шаардагдах хүч нь цаасны механик хязгаараас давж гарч, хугарал үүсгэнэ. Энэ төрлийн хугарал нь ихэвчлэн эхлэх үед эсвэл гэнэт хөдөлгөөн үед инерцийн хүч хамгийн их байх үед тохиолдоно. Энэ хугарал нь цэвэр огтлогчоор огтлоход үүссэн хугарлаас илүү зулгарсан, босго төрлийн харагдах болно, учир нь материал дээрх жинхэнэ уян хүчний хугарал юм.
- Шийдлийг хэрэгжүүлэх: Таталттай холбоотой хугарлыг шийдвэрлэхийн тулд машиний механикийг анхааралтай тохируулах шаардлагатай:
-
- Түржигнэх хүчийг бууруулах: Үндсэн тохируулга нь таталтын тормозын хүчийг багасгахад оршино. Энэ нь ихэвчлэн механик спираль тохируулах, пневматик тормоз дахь агаарын даралтыг бууруулах эсвэл цахилгаан серво систем дээрх эргүүлэх моментийн тохиргоог багасгаж хийдэг. Машиний гарын авлага тодорхой зааварчилгаа өгөх болно.
- Тэмдэгтийн уян хатан чанарыг сайжруулах: Тормозны тэмдэгт, спиральтай механик системд бүх механизмийн "уян хатан чанар" эсвэл хатуулагийг сайжруулах шаардлагатай. Хэт хатуу систем нь материал дээрх таталтын жижиг өөрчлөлтийг шингээж чадахгүй бөгөөд энэ нь богино хугацаанд их ачаалал үүсгэдэг. Тормозны тэмдэгт гладкаар хөдөлж, зүрхний ачааллыг багасгах нөлөө үзүүлдэг эсэхийг шалгах хэрэгтэй. Тохируулгыг ийнхүү нарийвчлан хийх ёстой: таталт нь материал урагдахаас сэргийлэхэд хангалттай боловч цаасыг хугалах эрсдэлийг үүсгэх түвшинд их байх ёсгүй. Идеал тохиргоо бол тогтвортой, тогтвортой шошгоныг хуулбарлахад шаардагдах хамгийн бага таталт юм.
Дүгнэлт
Шошгоны ар дахь цаасны хагналтыг оношлох нэгэнт системтэй арга нь үйлдвэрлэлийн саатлыг хамгийн бага болгоход чухал ач холбогдолтой юм. Эвдрэл нь цэвэр огтлолтой эсвэл ирмэгээс эхлэсэн ховхрох, харин чангаах модны хугарал мөн эсэхийг анхааралтайгаар ажиглах замаар ажиллуулагчид үндсэн шалтгааныг хурдан тодорхойлж чадна. Өндөр чанартай материал ашиглах, таслагч хавтан зэрэг чухал бүрэлдэхүүн хэсгийг засварлах, тохируулах, чангаах системийг нарийвчлан тохируулах замаар эдгээр асуудлыг шийдвэрлэснээр маргаантай шошгоны шугамыг найдвартай, үр дүнтэй загвар болгон хувиргана.
Халуун мэдээ
EN
