เหตุใดเครื่องติดฉลากอัตโนมัติจึงเกิดการติดฉลากต่อเนื่อง

ในโลกของบรรจุภัณฑ์และโลจิสติกส์ที่มีความเร็วสูงและเป็นระบบอัตโนมัติ การทำงานอย่างราบรื่นของระบบการติดฉลากถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่งในการรักษาประสิทธิภาพการผลิต ปัญหาที่เกิดขึ้นบ่อยครั้งและสร้างความขัดข้องอย่างมากคือ กระดาษรองหลังของฉลากหักหรือขาด ซึ่งเป็นที่รู้จักกันในชื่อไลเนอร์ (liner) การขาดของกระดาษนี้อาจนำไปสู่การหยุดการผลิตเป็นเวลานาน สิ้นเปลืองวัสดุ และคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ลดลง การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบแสดงให้เห็นว่า การขาดของกระดาษรองหลังมักไม่ใช่เรื่องบังเอิญ แต่มักเป็นอาการบ่งชี้ถึงปัญหาเฉพาะเจาะจงที่สามารถระบุได้ ซึ่งเกี่ยวข้องกับคุณภาพของวัสดุ สภาพของชิ้นส่วนเครื่องจักร และการตั้งค่าทางกล โดยการเข้าใจสาเหตุหลัก—ซึ่งจัดหมวดหมู่ไว้ที่นี่เป็นข้อบกพร่องของวัสดุ ความเสียหายที่เกิดจากชิ้นส่วน และความผิดปกติของแรงตึง—ผู้ปฏิบัติงานและวิศวกรด้านบำรุงรักษาสามารถวินิจฉัยและแก้ไขปัญหาเหล่านี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการผลิตจะดำเนินไปอย่างต่อเนื่องไม่ขัดข้อง

1. ข้อบกพร่องของวัสดุ: กระดาษรองหลังคุณภาพต่ำและการตัดตาย (die-cutting) ที่ไม่เหมาะสม

สาเหตุพื้นฐานที่สุดของปัญหาการฉีกขาดของกระดาษรองหลังเกิดจากคุณภาพและการผลิตวัสดุไลเนอร์เอง โดยกระดาษรองทำหน้าที่เป็นตัวพาสำหรับฉลาก และความสมบูรณ์ของมันถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง มันจะต้องมีความแข็งแรงพอที่จะทนต่อแรงดึงในระหว่างกระบวนการติดฉลาก แต่ก็ต้องได้รับการออกแบบมาให้ปลดปล่อยฉลากออกอย่างสะอาดเมื่อนำไปใช้งาน

• การระบุปัญหา: การแตกหักที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพของวัสดุหรือการตัดตายมักแสดงอาการที่ชัดเจนและเฉพาะตัวมาก: รอยแตกที่เรียบร้อยและตรงเป็นพิเศษ . เมื่อสังเกตอย่างใกล้ชิดที่ขอบที่หักหรือตามแนวแผ่นรองของกระดาษป้ายด้านหลัง อาจเห็นรอยขีดเส้นเล็กๆ แบบเป็นเส้นตรงหรือรอยปรุ ซึ่งไม่ใช่อุบัติเหตุ แต่เป็นร่องรอยที่เหลือจากการตัดตาย (die-cutting) ที่รุนแรงเกินไปในระหว่างการผลิตฉลาก แม่พิมพ์ที่ออกแบบมาเพื่อตัดเฉพาะวัสดุชั้นหน้าของฉลาก โดยไม่ตัดทะลุชั้นรองพื้นกลับ ถูกตั้งค่าความลึกเกินขนาด ส่งผลให้การตัดแบบ "กิส-คัต" (kiss-cut) เปลี่ยนเป็นการตัดลึกเกินไป ทำให้โครงสร้างหลักของกระดาษรองอ่อนแอลงอย่างรุนแรง โดยสร้างแนวรอยแตกที่กำหนดไว้ล่วงหน้า ทุกครั้งที่กระดาษรองเคลื่อนผ่านลูกกลิ้งหรือเปลี่ยนทิศทางอย่างเฉียบพลัน แรงจะรวมตัวกันที่รอยปรุขนาดเล็กเหล่านี้ จนทำให้กระดาษหักขาดอย่างสะอาด
• การดำเนินการแก้ไข การแก้ไขปัญหานี้จำเป็นต้องดำเนินการที่ต้นทาง นั่นคือ ผู้จัดจำหน่ายฉลาก จึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะ:

• 1. อัปเกรดวัสดุกระดาษรอง ระบุให้ใช้วัสดุกระดาษรองที่มีความแข็งแรงสูงและทนทาน กระดาษรองแบบกลาซีน (Glassine backing paper) ได้รับการแนะนำอย่างสูงสำหรับการใช้งานหลายประเภท เนื่องจากมีความแข็งแรงต่อแรงดึงที่เหนือกว่า พื้นผิวเรียบและไม่ซึม รวมถึงมีความต้านทานต่อการฉีกขาดได้ดี ความสม่ำเสมอของวัสดุช่วยให้มั่นใจได้ถึงพื้นฐานที่เชื่อถือได้สำหรับการจ่ายวัสดุในความเร็วสูง
  2. บังคับใช้ความอดทนในการตัดตายอย่างเข้มงวด: จำเป็นต้องกำหนดให้ผู้จัดจำหน่ายควบคุมความลึกของการตัดตายอย่างเคร่งครัด โดยกระบวนการต้องได้รับการปรับเทียบเพื่อให้มั่นใจว่าใบมีดตัดทะลุผ่านวัสดุฉลากอย่างสมบูรณ์ แต่ขีดเส้นที่พื้นผิวของแผ่นรองด้านล่างเพียงเล็กน้อย หรือไม่ขีดเส้นเลย การนำระบบควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) มาใช้ที่ฝั่งผู้จัดจำหน่ายสามารถช่วยตรวจสอบและรักษารายละเอียดสำคัญนี้ เพื่อให้มั่นใจว่าความสมบูรณ์ของโครงสร้างกระดาษด้านล่างยังคงอยู่อย่างครบถ้วน

2. ความเสียหายที่เกิดจากระบบประกอบชิ้นส่วน: ชุดแผ่นถอด

แผ่นลอก หรือที่รู้จักกันในชื่อแผ่นปอก หรือแผ่นติดฉลาก เป็นส่วนประกอบสำคัญที่ใช้ในการลอกฉลากออกจากกระดาษรองด้านหลัง หากชุดประกอบนี้มีข้อบกพร่อง ก็จะกลายเป็นสาเหตุโดยตรงที่ทำให้เกิดความเสียหายทางกายภาพต่อซับใน

• การระบุปัญหา: รอยแตกร้าวที่เกิดจากชุดประกอบแผ่นลอกสามารถระบุได้จากตำแหน่งของมัน ซึ่งมักจะรวมตัวอยู่บริเวณเดียวกันคือ จุดที่กระดาษรองสัมผัสและเปลี่ยนทิศทางกลับด้านไปตามขอบของแผ่น มีข้อบกพร่องทางกลไกหลักสองประการที่เป็นสาเหตุ

• 1. การจัดแนวไม่ตรง และการบิดเบี้ยว หากชุดประกอบแผ่นลอกถูกติดตั้งเอียง หรือเกิดการบิดเบี้ยวไปตามกาลเวลา กระดาษรองจะไม่สัมผัสกับขอบมีดอย่างสม่ำเสมอตลอดความกว้างทั้งหมด ส่งผลให้แรงกดไม่สมดุล ด้านหนึ่งของกระดาษอาจอยู่ภายใต้แรงตึงที่สูงมาก ในขณะที่อีกด้านหนึ่งหย่อนยาน ทำให้กระดาษขาดตามขอบ
  2. ขอบที่คมเกินไป หรือตกแต่งพื้นผิวไม่เหมาะสม แผ่นถอดแม่พิมพ์มักผลิตจากโลหะแผ่นโดยกระบวนการกลึง เช่น การกัดด้วยเครื่องมิลลิ่ง หากขอบด้านหน้าเหลือเป็นมุมแหลม 90 องศาจากการตัดและการกัดเบื้องต้น จะทำหน้าที่คล้ายกับใบมีด ขอบที่คมนี้จะกระจายแรงดันจุดที่เข้มข้นมากบนกระดาษรองขณะเคลื่อนผ่านไป จนในที่สุดก็ตัดทะลุผ่านได้ สิ่งนี้แตกต่างจากเครื่องหมายการตัดด้วยแม่พิมพ์ (die-cut) โดยรอยขาดอาจไม่เรียบตรงอย่างสมบูรณ์ และจะแสดงสัญญาณที่ชัดเจนของการถูกตัดหรือขูดที่ขอบของแผ่น

• การดำเนินการแก้ไข การแก้ไขปัญหาความเสียหายที่เกิดจากชิ้นส่วน จำเป็นต้องใช้ทั้งการบำรุงรักษาเพื่อแก้ไขและป้องกันล่วงหน้า

• 1. การปรับแนวและระดับ ขั้นตอนแรกคือต้องแน่ใจว่าชุดประกอบแผ่นถอดแม่พิมพ์ทั้งหมดอยู่ในแนวระนาบและขนานพอดีกับเส้นทางของกระดาษรอง การใช้เครื่องวัดระดับความแม่นยำสูงและปฏิบัติตามคู่มือเครื่องจักรสำหรับขั้นตอนการปรับแนวเป็นสิ่งสำคัญ
  2. การลบคมและขัดเงาขอบ การรักษารอยคมที่มีประสิทธิภาพที่สุดคือการขัดด้วยมือ โดยช่างเทคนิคต้องใช้หินขัดหรือกระดาษทรายเม็ดละเอียด (เช่น เม็ด 400-600) ขัดขอบคมอย่างระมัดระวัง เพื่อให้เกิดการเปลี่ยนผ่านที่เรียบลื่นและโค้งมนเล็กน้อย กระบวนการนี้เรียกว่า การกำจัดเศษโลหะ (deburring) ซึ่งจะเปลี่ยนขอบแหลมคมเหมือนมีดให้กลายเป็นพื้นผิวเรียบที่โค้งมน ทำให้แรงกดกระจายน้ำหนักออกไปบนพื้นที่ที่กว้างขึ้น ส่งผลให้แรงดันแบบจุดลดลงอย่างมาก ซึ่งเป็นสาเหตุของการแตกหัก เป้าหมายไม่ใช่การสร้างพื้นผิวโค้งขนาดใหญ่ แต่เป็นการกำจัดความคมในระดับจุลภาคที่ก่อให้เกิดความเสียหายต่อกระดาษ

3. ข้อผิดพลาดทางกล: แรงตึงเกินขนาดในกลไกปรับแรงตึง

ระบบปรับแรงตึง ซึ่งมักประกอบด้วยเบรกบนเพลาคลายม้วน หรือชุดของแขนเต้นเซอร์ (dancer arms) ถูกออกแบบมาเพื่อรักษาระดับแรงดึงที่สม่ำเสมอและควบคุมได้บนม้วนฉลาก วัตถุประสงค์คือเพื่อให้แน่ใจว่าแถบฉลากเคลื่อนที่อย่างสม่ำเสมอและมั่นคง ทำให้สามารถแยกออกจากแผ่นแยกได้อย่างสะอาดและคาดการณ์ได้

• การระบุปัญหา: เมื่อเครื่องกลไกการตึงถูกปรับเทียบให้ใช้แรงมากเกินไป จะทำให้แถบวัสดุทั้งหมด ทั้งฉลากและกระดาษรองหลัง อยู่ภายใต้แรงดึงตามแนวยาวที่มากเกินควร แม้ว่ากระดาษรองหลังจะมีความแข็งแรง แต่ก็มีขีดจำกัดของแรงดึงอยู่ หากแรงเบรกหรือแรงตึงของสปริงสูงเกินไป แรงที่ต้องใช้ในการดึงแถบวัสดุจะเกินขีดจำกัดเชิงกลของกระดาษ ส่งผลให้กระดาษขาด ความเสียหายนี้มักเกิดขึ้นในช่วงเริ่มต้นการทำงานหรือขณะเคลื่อนไหวอย่างฉับพลัน ซึ่งเป็นช่วงที่แรงเฉื่อยมีค่าสูงสุด รอยขาดอาจดูไม่เรียบร้อย มีลักษณะเป็นริ้วหรือฉีกขาด เมื่อเทียบกับรอยขาดจากแม่พิมพ์ตัดที่มีลักษณะเรียบตรง เนื่องจากเกิดจากการแตกหักจริงเนื่องจากแรงดึงของวัสดุ
• การดำเนินการแก้ไข การแก้ไขปัญหารอยฉีกขาดที่เกิดจากแรงตึง จำเป็นต้องมีการปรับเทียบกลไกของเครื่องจักรอย่างระมัดระวัง:

• 1. ลดแรงเบรก: การปรับค่าหลักคือการลดแรงที่ใช้กับเบรกตึงสาย ซึ่งโดยทั่วไปสามารถทำได้โดยการปรับสปริงเชิงกล ลดแรงดันอากาศในเบรกนิวแมติก หรือลดค่าแรงบิดในระบบเซอร์โวไฟฟ้า เครื่องมือคู่มือจะให้คำแนะนำเฉพาะเจาะจง
  2. เพิ่มประสิทธิภาพความยืดหยุ่นของคันโยก: ในระบบที่ใช้คันโยกเบรกและสปริง จำเป็นต้องปรับแต่ง "ความยืดหยุ่น" หรือความแข็งแรงของกลไกทั้งระบบให้เหมาะสม ถ้าระบบมีความแข็งเกินไป จะไม่สามารถดูดซับความผันผวนเล็กน้อยของแรงตึงสายได้ ส่งผลให้เกิดแรงกระแทก การตรวจสอบให้แน่ใจว่าคันโยกเบรกเคลื่อนไหวได้อย่างลื่นไหลและสร้างผลในการดูดซับแรงสั่นสะเทือนจะช่วยได้ การปรับค่านี้ควรทำอย่างละเอียด เพื่อให้แรงตึงมีเพียงพอที่จะป้องกันไม่ให้สายวัสดุเลื่อนเกินตำแหน่งจนหย่อน แต่ไม่มากจนเสี่ยงทำให้กระดาษขาด การตั้งค่าที่เหมาะสมคือแรงตึงขั้นต่ำที่จำเป็นสำหรับการลอกฉลากอย่างสม่ำเสมอและมั่นคง

สรุป

การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบเพื่อวินิจฉัยปัญหากระดาษรองฉลากขาดเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อลดการหยุดชะงักในการผลิต โดยการสังเกตลักษณะของการขาดอย่างระมัดระวัง—ไม่ว่าจะเป็นการตัดเรียบ การฉีกจากขอบ หรือการขาดเนื่องจากแรงดึง—ผู้ปฏิบัติงานสามารถระบุสาเหตุหลักได้อย่างรวดเร็ว การแก้ไขปัญหาเหล่านี้ด้วยการจัดหาวัสดุคุณภาพสูง การบำรุงรักษาและปรับแนวชิ้นส่วนสำคัญ เช่น แผ่นแยกฉลาก และการปรับเทียบระบบแรงตึงอย่างแม่นยำ จะเปลี่ยนสายการติดฉลากที่มีปัญหาให้กลายเป็นตัวอย่างของความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพ